废旧退役动力锂电池带电破碎分选回收生产线

　　高速摩擦分解系统的风几乎回用，达到了风的循环利用和减少废气的外排，以及减少动力耗能。从而达到了正负极片与正负极粉的分离和塑胶类的分离。使铜铝与正负极粉的分离率达到99%左右；

　　环保效益：减少了因放电过程可能导致的电解液泄漏、电池包腐蚀等环境问题，降低了对环境的污染风险。

　　退役的动力电仍会带有少量电荷，在设备的破碎腔、传动部件等关键部位都采用了高性能的绝缘材料，防止电流泄漏和短路；另外设计的破碎刀具和破碎腔结构上破碎刀具由高强度、耐磨的材料制成，并且其形状和排列方式会根据电池的形状和大小进行优化；另外，密闭的破碎腔体内处理会充惰性气体可以降低破碎腔内的氧气含量，形成一个相对稳定的无氧或贫氧环境。通过这些措施来确保操作人员和设备的安全。

　　退提高效率：省略了放电环节，大大缩短了废旧电池的处理周期，提高了回收处理的整体效率。

　　资源回收优势：能够在电池材料活性较高的情况下进行破碎和后续的分选，有利于更好地分离和回收电池中的有价金属，如锂、钴、镍等，提高资源回收率。

　　通过特殊设计的可变速控制系统，该系统能够根据物料种类切换不同脱粉转速，改变了传统的“硬脱粉”技术，实现了“柔性脱粉”。定制型转子和定刀结构增强功能，能够高效实现黑粉均匀脱落，解决了脱粉过程中的“包覆”难题。同时，复合式的密封和负压系统保证了整个系统的密封性，确保了生产环境的清洁健康。

　　双挥发第一次为无氮气加热自挥发，可减少挥发使用氮气量，挥发更充分，二道挥发设备有自动补充加热氮气系统和自动抽取挥发气系统确保含氧量1%以下。自动控温系统，防爆燃烧系统可防止设备连锁爆燃烧，提高设备运行安全性，挥发器设备上端设有负压收集口，可把挥发的废气瞬间负压吸走，挥发设备设计为u型分体式，维修更换方便，使各个功能系统保证设备运行稳定。

　　废旧退役动力锂电池带电破碎分选回收生产线可以达到废旧动力电池的二次利用，带电电池破碎在贫氧状态下发电发热挥发电解液，极粉在无氧裂解系统中再次发电发热，促使极粉快速裂解有机物。这种锂电池处理技术工艺较传统的锂电池处理工艺会环保，且回收有价金属的比率也会更高。

　　轻轻地将活性物质从集流体上刮落。缓冲介质可以起到保护作用，防止刮擦过程中对活性物质和集流体造成过度损伤。

　　综合分选循环风系统，单体设备一次性把锂电池分选为4种物料，并且分选纯度高，该系统磁性物单质铁回收率99.5%以上；电池破碎物料中隔膜分选回收97%以上，摩擦干洗清洗后的塑膜纯度达到98%左右；破碎电池中铜块铝块不锈钢壳体分选回收98%以上；正负极片料分选回收98.5%以上，回收率高。